تامین کننده ریخته گری پوسته آهنی خاکستری و انعطاف پذیر از چین با خدمات دقیق CNC و خدمات سفارشی OEM.
ریخته‌گری پوسته‌ای نیز نامیده می‌شود-فرآیند ریخته‌گری شن و ماسه رزین پوشش‌دار، ریخته‌گری پوسته داغ یا فرآیند ریخته‌گری هسته. ماده اصلی قالب‌گیری، ماسه رزینی فنولی از پیش روکش‌شده{2} است که گران‌تر از ماسه سبز و ماسه رزین فورانی است. علاوه بر این، این ماسه قابل بازیافت نیست.
قطعات ریخته گری قالب پوسته هزینه کمی بالاتر از ریخته گری شن و ماسه دارند. با این حال، قطعات ریخته گری قالب پوسته دارای مزایای بسیاری مانند تحمل ابعادی محکم تر، کیفیت سطح خوب و عیوب کمتر ریخته گری هستند.
چدن ها آلیاژهای آهنی هستند که محتوای کربن آنها بیش از 2 درصد است. اگرچه چدن ها می توانند دارای درصد کربن بین 2 تا 6.67 باشند، اما حد عملی آن معمولاً بین 2 تا 4 درصد است. اینها عمدتاً به دلیل کیفیت عالی ریخته گری آنها مهم هستند. چدن های خاکستری و چدن های داکتیل (که چدن گره ای یا گرافیت کروی نیز نامیده می شود).
چدن هایی که درصد زیادی از سیمانیت در اثر گرافیتی شدن تجزیه می شود، چدن خاکستری نامیده می شود. چدنی که گرافیتی شدن در آن صورت نگرفته است، i. e، تمام کربن به صورت ترکیبی باشد، چدن سفید نامیده می شود. فرآیند گرافیتی شدن نیاز به زمان دارد و بنابراین، هنگامی که چدن مایع به سرعت سرد می شود، چدن سفید ایجاد می شود. چدن سفید از نظر خواص با فولادهای پر کربن قابل مقایسه است. با این حال، بسیار شکننده است و به همین دلیل برای قطعات ساختاری استفاده نمی شود. برای قطعاتی که سایش ساینده وجود دارد مفید است. استحکام کششی بین 170 تا 345 مگاپاسکال متغیر است و معمولاً حدود 240 مگاپاسکال است. میزان سختی آن از 350 تا 500 BHN است. با توجه به سختی بسیار بالا، ماشین کاری ضعیف است و معمولاً با سنگ زنی به پایان می رسد.
کربن تفکیک شده به شکل گرافیت است که بسیار نرم و بدون استحکام است. بنابراین، سختی را کاهش می دهد و ماشین کاری چدن را افزایش می دهد. شکل گرافیت موجود در چدن ها به شدت بر استحکام آن تأثیر می گذارد. هنگامی که مانند چدن خاکستری به شکل پولکی- است، گرافیت پیوستگی آهن را از بین می‌برد و آن را تا حد زیادی ضعیف می‌کند. اما به جذب انرژی ارتعاشی نیز کمک می کند، در نتیجه چدن خاکستری معمولاً برای بستر ماشین ابزار استفاده می شود. چدن خاکستری به راحتی قابل ماشینکاری است و ارزان ترین نوع چدن است. به دلیل دمای ذوب پایین، سیالیت بالاتر و انقباض ناچیز- در هنگام سرد شدن، به طور گسترده در فرآیندهای ریخته گری استفاده می شود.
شکل دیگر چدن به عنوان آهن چکش خوار شناخته می شود که در آن کربن آزاد به صورت گره هایی در ماتریکس سمنتیت و فریت وجود دارد. این امر با سرد کردن ریخته‌گری به‌گونه‌ای حاصل می‌شود که تمام چدن سفید تشکیل شود، و به دنبال آن یک فرآیند عملیات حرارتی کنترل‌شده انجام می‌شود تا بخشی از سیمانیت به فریت و گره‌های کربن آزاد تبدیل شود. این ماده انعطاف پذیرتر از چدن خاکستری است. این فرم فقط برای قطعات با ضخامت بخش بسیار کوچک مناسب است زیرا تمام چدن های سفید نقطه شروع برای آهن چکش خوار است.
هنگامی که گرافیت به صورت ذرات کوچک، گرد و{0}}به خوبی توزیع شده باشد، اثر تضعیف آن اندک است و چنین چدن هایی شکل پذیری بالاتری خواهند داشت. این نوع چدن را چدن داکتیل یا گره ای یا گرافیت کروی یا به سادگی آهن SG می نامند. این شکل از گرافیت را می توان با افزودن عنصر منیزیم یا سریم یا ترکیبی از این دو عنصر به چدن مذاب به دست آورد. منیزیم در مقادیر 0.07 تا 0. 10% و سپس فرو-سیلیکون برای ترویج گرافیت شدن اضافه می‌شود. در طول انجماد، منیزیم به توزیع گرافیت در سراسر فلز کمک می کند.
چدن داکتیل نسبت استحکام به وزن بهتر، ماشین کاری بهتر و ارزش ضربه بالاتری دارد. علاوه بر این، اجزای چدن داکتیل با فرآیند ریخته‌گری تولید می‌شوند که در آن کنترل بهتری شکل اجزا در مقایسه با آهنگری قطره‌ای قابل دستیابی است. بنابراین، بسیاری از قطعات مانند میل لنگ و میله‌های اتصال که معمولاً با فورج قطره‌ای تولید می‌شوند، به طور فزاینده‌ای با ریخته‌گری‌های چدن شکل‌پذیر جایگزین می‌شوند.
▶ مواد اولیه ریخته گری پوسته:
• فولاد کربن ریخته گری: فولاد کم کربن، فولاد کربن متوسط و فولاد کربن بالا از AISI 1020 تا AISI 1060.
• آلیاژهای فولاد ریخته گری: 20CrMnTi، 20SiMn، 30SiMn، 30CrMo، 35CrMo، 35SiMn، 35CrMnSi، 40Mn، 40Cr، 42Cr، 42CrMo... و غیره در صورت درخواست.
• فولاد ضد زنگ ریخته گری: AISI 304، AISI 304L، AISI 316، AISI 316L و سایر گریدهای فولادی ضد زنگ.
• آلیاژهای آلومینیوم ریخته گری.
• برنج و مس.
• سایر مواد و استانداردها در صورت درخواست
| مقایسه آهن شکل پذیر | ترکیب شیمیایی (%) | ساختار ماتریسی | ||||||||||||
| GB/T 1348-1988 | ISO 1083:1987(E) | ASTM A536-84 (2004) | EN 1563:-1997 | JIS G5502-2001 | ГОСТ7293 | C | سی | منگنز | P | S | Mg | RE | دیگران | |
| QT400-18 | 400-18 | 60-40-18① F32800 | GJS-400-18 JS1020 | FCD400-18 | вч40 | 3.6-3.8 | 2.3-2.7 | ＜0.5 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.02-0.03 | - | فریت آنیل شده |
| QT400-15 | 400-15 | 60-42-10 F32900 | GJS-400-15 JS1030 | FCD400-15 | вч40 | 3.5-3.6 | 3.0-3.2 | ＜0.5 | ＜0.07 | ＜0.02 | 0.04 | 0.02 | - | فریت آنیل شده |
| QT450-10 | 450-10 | 65-45-12 F33100 | GJS-450-10 JS1040 | FCD450-10 | вч45 | 3.4-3.9 | 2.7-3.0 | 0.2-0.5 | ＜0.07 | ＜0.03 | 0.06-0.1 | 0.03-0.1 | - | فریت آنیل شده |
| QT500-7 | 500-7 | 70-50-05 | GJS-500-7 JS1050 | FCD500-7 | вч50 | 3.6-3.8 | 2.5-2.9 | ＜0.6 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.03-0.05 | - | پرلیت + فریت |
| QT600-3 | 600-3 | 80-60-03② F34100 | GJS-600-3 JS1060 | FCD600-3 | вч60 | 3.6-3.8 | 2.0-2.4 | 0.5-0.7 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.035-0.05 | 0.025-0.045 | - | پرلیت نرمال شده |
| QT700-2 | 700-2 | 100-70-03 F34800 | GJS-700-2 JS1070 | FCD700-2 | вч70 | 3.7-4.0 | 2.3-2.6 | 0.5-0.8 | ＜0.08 | ＜0.02 | 0.035-0.065 | 0.035-0.065 | Mo0.15-0.4 Cu0.4-0.8 | ریزساختار مخلوط |
| QT800-2 | 800-2 | - | GJS-800-2 JS1080 | FCD800-2 | вч80 | 3.7-4.0 | ＜2.5 | ＜0.5 | ＜0.07 | ＜0.03 | - | - | Mo0.39 Cu0.82 | ریزساختار مخلوط |
| QT900-2 | 900-2 | 120-90-02 F36200 | GJS-900-2 JS1090 | - | вч90 | 3.5-3.7 | 2.7-3.0 | ＜0.5 | ＜0.08 | ＜0.025 | 0.03-0.05 | 0.025-0.045 | Mo0.15-0.25 Cu0.5-0.7 | بینیت پایین |
| ① از ASTM A716-2003. ② از ASTM A476/A476M-2000. | ||||||||||||||
▶ ظرفیت های ریخته گری پوسته:
• حداکثر اندازه: 1000 میلی متر × 800 میلی متر × 500 میلی متر
• محدوده وزنی: 0.5 کیلوگرم - 100 کیلوگرم
• ظرفیت سالانه: 2000 تن
• تحمل ها: در صورت درخواست.
▶ بازرسی اجزای ریخته گری قالب پوسته دقیق:
• تجزیه و تحلیل کمی طیف شناسی و دستی
• تجزیه و تحلیل متالوگرافی
• بازرسی سختی برینل، راکول و ویکرز
• تجزیه و تحلیل خواص مکانیکی
• تست ضربه دمای پایین و نرمال
• بازرسی نظافت
• بازرسی UT، MT و RT
▶ روش های ریخته گری قالب پوسته:
✔ ساخت الگوهای فلزی. شن و ماسه رزینی از قبل روکش شده باید در الگوها گرم شود، بنابراین الگوهای فلزی ابزار لازم برای ساخت قالب های ریخته گری پوسته هستند.
✔ ساخت قالب شنی از قبل روکش شده. پس از نصب نقوش فلزی بر روی دستگاه قالب‌گیری، ماسه رزینی از قبل روکش شده به داخل الگوها شلیک می‌شود و پس از حرارت دادن، پوشش رزین مذاب می‌شود، سپس قالب‌های شنی به پوسته و هسته‌های ماسه‌ای جامد تبدیل می‌شوند.
✔ ذوب فلز ریخته گری. با استفاده از کوره های القایی، مواد به صورت مایع ذوب می شوند، سپس ترکیبات شیمیایی آهن مایع باید برای مطابقت با تعداد و درصد مورد نیاز تجزیه و تحلیل شود.
✔ریختن فلز. هنگامی که آهن ذوب شده الزامات را برآورده می کند، در قالب های پوسته ریخته می شود. بر اساس شخصیت های مختلف طرح ریخته گری، قالب های پوسته در ماسه سبز دفن می شوند یا توسط لایه ها روی هم قرار می گیرند.
✔ شات بلاست، سنگ زنی و تمیز کردن. پس از سرد شدن و انجماد قطعات ریخته گری، رایزرها، دروازه ها یا آهن اضافی باید قطع و جدا شوند. سپس قطعات ریخته گری آهن توسط تجهیزات ماسه زنی یا ماشین های شات بلاست تمیز می شود. پس از سنگ زنی سر دروازه و خطوط جداسازی، قطعات ریخته گری تمام شده می آیند و در صورت نیاز منتظر فرآیندهای بعدی هستند.
▶ ارسال{0}}فرایند ارسال
• لکه زدایی و تمیز کردن
• شات بلاست / ساندپینینگ
• عملیات حرارتی: عادی سازی، کوئنچ، تمپرینگ، کربورسازی، نیتریدینگ
• تصفیه سطح: غیرفعال کردن، آندونیزاسیون، آبکاری، آبکاری روی داغ، آبکاری روی، آبکاری نیکل، پرداخت، الکترو- پولیش، رنگ‌آمیزی، GeoMet، Zintec.
• ماشینکاری: تراشکاری، فرزکاری، تراشکاری، حفاری، تراشکاری، سنگ زنی.
▶ چرا RMC را برای قطعات ریخته گری قالب پوسته انتخاب می کنید؟
✔ دقت و در نتیجه استفاده از مواد بالا. پس از ریخته‌گری پوسته قالب‌گیری، یک شبکه یا محصولات نزدیک به{1}شکل شبکه دریافت خواهید کرد، بسته به نیازهای کاربران نهایی، فرآیند ماشینکاری وجود نخواهد داشت یا بسیار کمی مورد نیاز است.
✔ عملکرد بهتر سطح. به لطف مواد{1}}فناوری جدید برای قالب‌گیری، ریخته‌گری‌های قالب‌گیری پوسته دارای سطح بسیار ظریف و با دقت بالاتری هستند.
✔ یک انتخاب متعادل خوب در مقایسه با ریخته گری شن و ماسه و سرمایه گذاری. ریخته گری پوسته ای عملکرد و سطح بهتری نسبت به ریخته گری شن و ماسه دارد، در حالی که هزینه های بسیار کمتری نسبت به ریخته گری سرمایه گذاری دقیق دارد.
▶ شرایط عمومی تجاری
• گردش کار اصلی: استعلام و نقل قول → تأیید جزئیات / پیشنهادهای کاهش هزینه → توسعه ابزار → ریخته گری آزمایشی → تأیید نمونه → سفارش آزمایشی → تولید انبوه → سفارش مستمر
• زمان تحویل: 15-25 روز برای توسعه ابزار و تخمین زده شده 20 روز برای تولید انبوه.
• شرایط پرداخت: قابل مذاکره.
• روش های پرداخت: T/T، L/C، West Union، Paypal.
تگ های محبوب: تامین کننده ریخته گری پوسته آهن خاکستری، تامین کننده ریخته گری پوسته چدن انعطاف پذیر
